一枚枚精密铸件，从单县出发，跨越山海，嵌入全球高端装备产业链条。7月8日，在山东湖西王集团铸业有限公司（以下简称“湖西王集团”）生产车间，大型智能化铸造设备有序运转，中控室内各项检测数据实时跳动，机械手臂替代人工完成各种复杂操作，生产全程高效有序。曾经依赖人力和经验的传统生产场景，已被全自动化生产线与智能系统协同作业模式全面取代。

作为深耕铸造行业20余年的传统企业，湖西王集团通过智改数转实现了从“制造”到“智造”的跨越式转型，也让企业的核心竞争力从规模优势变为技术、品质双轮驱动，在高端装备零部件领域稳固立足、掌握行业话语权。

在高端装备制造领域，可适配严苛工况的高性能球墨铸铁件，曾长期是国内产业链的短板。“行业主要面临三大难题：产品尺寸精度不足、内部缺陷频发、量产一致性无法满足高端装备配套要求。”企业技术部部长张宝强说。湖西王集团智能化改造项目一期引进德国KW造型线、全自动浇注机及MES生产管理系统，将熔炼、造型、制芯全流程纳入数字化管控体系。技改后，产品尺寸公差从CT10级提升至CT8级；二期建成全自动后处理车间，配备打磨机器人、AGV运输车等智能设备，将过往依靠老师傅经验手感判定的工序，全部转化为标准化、规范化作业。“技改后，我们的产品废品率下降20%，生产效率提升50%。”张宝强介绍。

凭借对产品品质的极致坚守，湖西王集团快速成长为集铸造、精密机加工于一体的一站式高端零部件供应商，终端客户95%为世界500强企业。卡特彼勒、采埃孚、沃尔沃、约翰迪尔等全球知名制造巨头，均为企业长期深度战略合作客户。“我们自主研发的QT400-18LT球墨铸铁件可耐受零下40℃低温，QT600-10球墨铸铁件获评山东省单项冠军产品，ADI新材料产品可助力装备轻量化、降低能耗。”张宝强介绍，企业依托仿真软件与3D打印技术，产品试制效率位居行业前列，实现从单纯产品供应商向客户联合研发合作伙伴的身份升级。

以智能化赋能提质增效，以绿色化引领产业升级，湖西王集团彻底打破传统铸造行业“粗放低效”的刻板印象。智能化车间配备全自动静压造型线、马扎克柔性产线与蔡司精密检测仪。企业自建变电站年节电千万千瓦时，80%以上废砂实现循环再生，废气实现超低排放，成功获评“国家级绿色工厂”，低碳绿色优势成为企业抢占海外市场的核心竞争力。

记者 马源劭